Lecția a opta: Ajutorul reciproc între industrii
Patriotismul elitei industriale sovietice a fost combinat cu responsabilitatea solidară pentru rezultatul final.
Interacțiunea intersectorială în orice moment - atât în Imperiul Rus, cât și în URSS și astăzi - nu a aparținut punctelor forte ale industriei interne. Spre deosebire de Germania sau SUA, unde obligațiile contractuale au avut și au încă o forță imuabilă și aproape sacră.
Luați, de exemplu, relația dintre metalurgiștii ruși și constructorii de mașini. În a doua jumătate a secolului al XIX-lea, noile fabrici de inginerie de transport și șantiere navale nu au primit cantitatea adecvată de metale industriale de la minerii din Ural. Acesta din urmă a considerat neprofitabil să producă o mulțime de metal laminat relativ ieftin, deoarece același profit a fost furnizat de o cantitate mult mai mică de fier pentru acoperiș scump. Metalul lipsă pentru osiile vagoanelor, arborii motorului și placarea navei trebuia achiziționat în străinătate. Abia până la sfârșitul secolului problema a fost rezolvată de fabricile metalurgice din Rusia de Sud, fondate de industriași belgieni sau francezi. În Urali, francezii au construit și o singură fabrică - Chusovskoy.
S-ar părea că în vremurile sovietice astfel de capricii erau excluse. În plus, uzinele metalurgice construite în anii 30 au asigurat în general țara cu metal. Cu toate acestea, de fiecare dată când constructorii de mașini solicitau noi grade complexe de produse laminate, metalurgiștii le-au stăpânit ani de zile sau chiar decenii.
Feudalismul departamental
Să ne întoarcem la povestiri Uralvagonzavod. Deja în primele sale proiecte, era planificat să se folosească roți de oțel laminate pline sub mașinile cu patru axe, pe măsură ce își atingeau capacitatea de proiectare, al cărei furnizor era planificat să fie Uzina metalurgică Novo-Tagil din apropiere. Cu toate acestea, acesta din urmă a fost construit de către departamentul metalurgic și a amânat construcția laminorului pentru anii 1938-1942, și nu în primul rând. Ca urmare, înainte de război, cazul nu a început. Și după război, închirierea de roți nu a fost foarte interesată de metalurgiști. Rezultat: până la mijlocul anilor 50, mașinile Tagil au părăsit fabrica pe roți de fontă de scurtă durată în loc de roți din oțel. Acest lucru a adus pierderi uriașe pentru lucrătorii feroviari, dar nu a avut de ales: fie astfel de mașini, fie niciunul.
Același lucru s-a întâmplat cu introducerea oțelurilor slab aliate în construcția de mașini. Ei au promis o reducere vizibilă a greutății proprii a materialului rulant, păstrând în același timp toate caracteristicile de serviciu. Proiectanții de la Uralvagonzavod au început să proiecteze vagoane din metal slab aliat la sfârșitul anilor 30, dar producția lor în masă a început abia în a doua jumătate a anilor 50, deoarece metalurgii nu au furnizat nici produsele laminate adecvate, nici feroaliaje pentru turnarea pieselor.
Trebuie spus că virusul feudalismului departamental i-a afectat și pe constructorii de mașini înșiși. În vara anului 1937 a avut loc o poveste curioasă care a caracterizat relațiile interdepartamentale din acea vreme. Direcția Principală a Întreprinderilor Metalurgice a trimis la Uralvagonzavod o comandă de cinci mii de tone de semifabricate pentru moara de bandă recent lansată a uzinei Novo-Tagil. Direcția Generală de Inginerie Transporturi s-a arătat indignată de uciderea unei întreprinderi din subordine. Pe 11 iulie, șeful adjunct al Direcției principale G. G. Aleksandrov a trimis o scrisoare către GUMP și Uralvagonzavod cu următoarea declarație: „Suntem extrem de surprinși că soluția unei probleme atât de importante precum organizarea producției de bandaje semifabricate la Uralvagonzavod a fost făcută fără participarea noastră și cu atât mai mult - nouă nici măcar o copie a ținutei trimise la Uralvagonzavod nu a fost trimisă. Vă rog să stabiliți o procedură fermă pentru eliberarea semifabricatelor către fabricile noastre numai cu acordul cu noi și prin Glavtransmash.
În consecință, metalurgiștilor li s-a refuzat oțelul giulgiului, presupusa din cauza imposibilității tehnice de a turna lingouri de înaltă calitate în magazinul cu vatră deschisă din Uralvagonzavod. Între timp, deja în 1936, aici a fost turnat un semifabricat axial, iar în 1937, lingouri pentru rularea tablei. Prin urmare, lingourile pentru moara de giulgi, situată la câțiva kilometri de UVZ, au trebuit să fie transportate de la uzinele Vyksa și Kuznetsk. Mai mult, calitatea lor a lăsat de dorit, iar volumele de aprovizionare au fost insuficiente.
Istoria s-a repetat în 1938. Principalul consumator de lingouri UVZ a fost fabrica de artilerie Molotov (adică Perm), care a primit un lot de semifabricate de tablă la sfârșitul anului. Și doar un număr mic dintre ei au mers la magazinul de bandaje, care din nou a trebuit să importe metalul lipsă la două până la două mii și jumătate de kilometri distanță. Interesele industriei în distribuția oțelului Uralvagonzavodsk au predominat în mod clar.Boala departamentală nu a cruțat nici industria de apărare. Numeroase publicații despre istoria construcției tancurilor sovietice sunt de-a dreptul pline de exemple despre modul în care construcția vehiculelor experimentale sau desfășurarea producției de masă a fost întârziată din cauza nelivrării de metal, în special de armură.
Nici astăzi, interesul industriei nu a dispărut, ci doar și-a schimbat forma. Solicitările pentru noi forme modelate de produse laminate sunt respinse fără pretenții de prețuri exorbitante. Nu este nevoie să vorbim despre o politică coordonată. După prăbușirea cursului de schimb al rublei la începutul anilor 2014–2015, companiile metalurgice au crescut prețurile vagoanelor cu 30–60 la sută. Și imediat au început să se plângă de constructorii de mașini pentru echipamentele care au crescut în preț - la urma urmei, mașinile sunt produse în Rusia și nu sunt legate de cursul de schimb al dolarului.
Avem impresia că în țara noastră există un singur remediu pentru problemele intersectoriale: crearea unor sisteme integrate vertical, în care minereul extras singur este transformat mai întâi în metal, iar apoi în mașini finite.
Unitatea de război
Există încă o perioadă scurtă în istoria noastră când interesele industriei au trecut în plan secund. Vorbim despre Marele Război Patriotic. Patriotismul indubitabil al elitei industriale sovietice din acea vreme a fost combinat cu responsabilitatea comună a tuturor celor implicați în producția de apărare pentru rezultatul final. Adică, directorul fabricii de laminare blindată era responsabil nu atât de volumele de oțel topit și laminat, cât de numărul de construite. tancuri.
Pasul principal în această direcție a fost făcut de directorul NII-48 A. S. Zavyalov. În primele zile ale războiului, el s-a adresat guvernului cu o propunere de a încredința institutului introducerea tehnologiilor de producere a oțelurilor speciale și a structurilor blindate la întreprinderile din estul țării, care erau implicate în fabricarea de vehicule blindate pentru prima dată. La începutul lunii iulie, echipe de specialişti de la NII-48 au condus restructurarea tehnologică a 14 mari întreprinderi. Printre acestea s-au numărat Fabrica de Siderurgie Magnitogorsk și Kuznetsk, Uzinele Metalurgice Novo-Tagilsk și Chusovoy, Uzina de Inginerie Grea Ural, Gorky Krasnoye Sormovo, Uzina de Tractor Stalingrad, Octombrie Roșie din Stalingrad și No. 264. Astfel, Zavyalov a încălcat tabuul de dinainte de război: până la urmă, în lista sa a inclus întreprinderile a trei comisariate populare.
Patriotismul și suprimarea forțată a egoismului departamental au oferit metalurgiei sovietice un ritm fără precedent de stăpânire a tipurilor de produse de apărare, nici în perioada antebelică, nici în perioada postbelică. În câteva luni, în estul țării (în primul rând în Urali), s-a organizat producția de feromangan, ferosiliciu, ferocrom, ferovanadiu și alte aliaje, fără de care este imposibil să se obțină oțel blindat. După pierderea regiunilor de vest, Chelyabinsk a rămas singura fabrică de feroaliaje care funcționează în URSS. Pe ea, în scurt timp, topirea a fost mărită de două ori și jumătate. Au fost produse 25 de grade de produse, dar mai ales diferite tipuri de ferocrom. Topirea feromanganului a fost stabilită în furnalele înalte, nu numai în furnalele vechi de tonaj redus ale uzinelor Nizhny Tagil și Kushvinsky, ci și în cuptorul modern mare al Combinatului Magnitogorsk. Ferocromul, contrar tuturor noțiunilor de dinainte de război, a fost topit în a doua jumătate a anului 1941 în furnalele lor înalte de metalurgiști de la fabricile Nijni Tagil și Serov, iar oamenii de știință din filiala Ural a Academiei de Științe a URSS au acordat o mare asistență la crearea tehnologie nouă. Mai târziu, topirea ferosiliciului a fost stăpânită în furnalele Serov.
Nu existau tabere blindate nici în Urali, nici în Siberia de Vest înainte de război; trebuiau transferate în grabă de la întreprinderile care se aflau în zona de luptă.
În vara anului 1941, echipamentul evacuat era încă pe drum. Și apoi mecanicul șef al combinatului Magnitogorsk N. A. Ryzhenko a sugerat să rostogolească armura pe o moară înflorită - înflorire. În ciuda riscului mare, ideea a fost realizată. Și în octombrie a intrat în funcțiune o tabără blindată, scoasă din uzina de la Mariupol. A fost instalat în doar 54 de zile. Conform standardelor de dinainte de război, a durat un an.
Uzina Novo-Tagil a primit o moară din Leningrad. Pregătirile pentru recepția sa au început în iulie, inițial sa presupus că va fi montat în locul giulgiului. Tabăra de bandaje a fost demontată, dar s-a dovedit că patul vechi nu a fost suficient pentru a instala tabăra de armuri și a trebuit să fie amplasat în altă parte. Războiul ne-a forțat să facem ceea ce până de curând era considerat imposibil: în urmă cu doar un an, încercările de a realiza construcții industriale folosind o metodă integrată „de mare viteză” în Nijni Tagil au avut, în cel mai bun caz, un succes parțial, iar în vara anului 1941, cele mai multe. operațiunea de construcție complexă a decurs aproape perfect. Pe 10 septembrie, prima tablă de oțel Tagil a fost laminată cu o lună înainte de termen. În total, până la sfârșitul anului, au fost primite 13 de tone de tablă, inclusiv aproximativ 650 la sută din blindaj (testarea morii a fost efectuată pe oțel carbon, iar în octombrie-decembrie, carbon laminat cu o lipsă de lingouri de blindaj). ). Drept urmare, deja în ianuarie 60, producția lunară de plăci de blindaj la fabricile din Ural a depășit-o pe cea de șase luni în întreaga Uniune Sovietică de dinainte de război.
Evenimente nu mai puțin uimitoare au avut loc la alte întreprinderi puțin cunoscute. În timpul războiului, Uzina Metalurgică Zlatoust a fost inferioară Combinatului Magnitogorsk în ceea ce privește topirea și oțelul laminat, dar a depășit-o semnificativ în ceea ce privește sortimentul - aici au fost produse aproximativ 300 de grade de oțel aliat și carbon. Fără provizii de la Zlatoust, producția multor tipuri de arme, în principal motoare de tancuri, s-ar fi oprit.
Vechile fabrici din Ural s-au dovedit a fi indispensabile în producția de loturi mici de oțel deosebit de de înaltă calitate. De exemplu, metalul de la Uzina Metalurgică Serov, principalul producător de produse laminate calibrate, a fost investit în fiecare tanc sovietic. Uzina Nizhnesalda a trecut la topirea fontei și oțelului de nichel. Această listă poate fi continuată la nesfârșit - în timpul anilor de război, oriunde era cel puțin o cupolă, s-au topit armuriu metal.
Istoria cu gumboils pentru sudarea automată este curioasă. Înainte și la începutul războiului, au fost topiți la una dintre întreprinderile Donbas, după ocuparea căreia aprovizionarea centralizată a încetat complet. La sfârșitul anului 1941, angajații Institutului de sudare electrică al Academiei de Științe a RSS Ucrainei au început să caute materiale de înlocuire disponibile în Urali într-o stare mai mult sau mai puțin utilizabilă. Și le-au găsit - sub formă de zgură de furnal de la uzina metalurgică Ashinsky. Au fost necesare doar îmbunătățiri minore: muncitorii furnalului și-au îmbogățit zgura cu mangan și, prin urmare, le-au transformat într-un flux complet utilizabil. Echipamentul necesar pentru testare a fost adus de la Nizhny Tagil direct la Asha.
Exemplele de cooperare locală între rezervoare și uzine metalurgice sunt foarte orientative. Înainte de lansarea propriilor instalații, la Uzina metalurgică Nizhny Tagil a fost efectuat tratamentul termic al părților rezervorului din Uzina de rezervoare Ural nr. 183.
Ajutorul fabricii vecine de argilă de foc Nizhny Tagil, care a lansat producția de dopuri de silex refractar de înaltă calitate, a contribuit la munca de succes a lucrătorilor de turnătorie UTZ. Acest lucru a făcut posibilă efectuarea de turnare fără probleme a topiturii grele de oțel blindat pentru piese turnate modelate.
Cuptoarele cu vatră deschisă UTZ în anii 1942-1945 au lucrat în principal pe cuptorul de cocs și gazul de furnal de la Uzinele Metalurgice Novo-Tagil și Cocseria Nizhny Tagil. Gazoductul funcționează din februarie 1942. Stația proprie de gaz a Uzinei nr. 183 a asigurat nu mai mult de 40 la sută din necesar.
Uneori un simplu sfat este suficient pentru a rezolva o problemă. Pentru a supraviețui cu câteva săptămâni înainte de începerea livrărilor de feromangan fără a opri turnarea șinelor de tanc, Uzina nr. 183 a fost ajutată de informațiile metalurgiștilor locali despre o mică mină de mangan care a fost dezvoltată în anii 1870.
Un alt exemplu: pe măsură ce producția de oțel blindat a crescut, magazinul cu vatră deschisă nu a mai putut ține pasul cu topirea metalului pentru capetele bombelor aeriene. Nu s-a putut obține din afară. Directorul Yu. E. Maksarev a reprodus cursul evenimentelor ulterioare în memoriile sale: „Când am fost la una dintre ședințele comitetului orașului, l-am întâlnit pe directorul vechii fabrici Demidov și mi-a cerut să iau aruncarea bombei. Capete. El a spus: Nu pot ajuta cu oțelul, dar pot ajuta cu sfaturi. Și când am venit la fabrica lui, mi-a arătat un convertor Bessemer de 8 tone cu explozie medie. Mi-a dat desene și mi-a spus că știe că avem o turnătorie de fier mecanizată bună, iar convertoarele tale vor fi sudate. Așadar, a existat o comandă pentru uzina din 1942 septembrie 25 pentru a organiza o secțiune Bessemer de trei convertoare mici (o tonă și jumătate de metal fiecare) în atelierul de roți Griffin. Până pe 1942 septembrie, proiectul a fost pregătit de departamentul de proiectare și tehnologie al departamentului de construcții capitale, specialiștii departamentului mecanic șef a sudate rapid convertoare și cazane - depozitare fier lichid. La începutul lunii octombrie-noiembrie XNUMX a avut loc o încercare a filialei Bessemer și turnarea unui lot experimental de cinci tipuri de piese. Producția în masă a început la sfârșitul lunii noiembrie.
La sfârșitul subiectului: cooperarea metalurgiștilor și a constructorilor de tancuri în timp de război a acționat în ambele direcții. Instalatorii Uzinei Ural Tank au participat la lansarea multor unități noi ale Uzinei Metalurgice Novo-Tagil. În mai 1944, un număr semnificativ de plăci de căptușeală pentru repararea unui furnal au fost fabricate în atelierul de turnare a turelelor blindate.
Dar principalul asistent al metalurgiștilor a fost, desigur, uzina de construcție de mașini grele din Ural. Cărțile de comenzi pentru UZTM pentru anii 1942-1945 sunt literalmente pline de documente privind producția de piese de schimb și dispozitive pentru scopuri metalurgice - atât pentru nevoile industriei de tancuri, cât și pentru întreprinderile Comisariatului Poporului de Metalurgie Feroasă. În toamna anului 1942, la UZTM a fost restaurată oficial o divizie specială pentru producția de utilaje pentru uzine metalurgice. A primit codul „Departamentul 15” și era în subordinea directorului adjunct pentru atelierele de achiziții și producția de carene.
Succes la intersecția industriilor
Cooperarea dintre metalurgiști și constructorii de tancuri a dus la crearea unui număr de tehnologii care, fără exagerare, pot fi numite adevărate descoperiri științifice și tehnice.
După ce au topit și laminat oțel blindat în foi, metalurgiștii și-au transferat produsele în producția de cocă blindată. Aici, metalul a fost tăiat conform șablonului în părțile corespunzătoare. În producția celor „treizeci și patru”, două părți ale corpului au fost deosebit de supărătoare: căptușeala aripii (partea înclinată a lateralului) și placa laterală verticală. Ambele erau fâșii lungi, de lățime uniformă, cu tăieturi înclinate de-a lungul marginilor.
Desigur, a apărut ideea de a rula o bandă de măsurare egală ca lățime cu piesele finite. A fost formulat pentru prima dată de mașinile blindate ale fabricii de la Mariupol în vara anului 1941. Pentru laminarea experimentală, au ales placa fabricii Zaporizhstal, unde au trimis două eșaloane de lingouri blindate. Dar apoi nu au avut timp să se apuce de treabă: trupele germane care înaintau au capturat atât eșaloanele, cât și Zaporojie însuși.
La începutul anilor 1941-1942, în timpul evacuării și dezvoltării producției de armuri la noi fabrici, nu a fost până la fâșia de măsurare. Cu toate acestea, în mai 1942, Comisariatul Poporului pentru Metalurgia Feroasă a primit din nou un ordin de angajare - pentru tancurile T-34 și KV. Sarcina s-a dovedit a fi dificilă: toleranțele de lățime nu trebuie să depășească -2/+5 milimetri, semiluna (îndoire) pentru lungimea totală a piesei - 5 milimetri. Pe margini nu erau permise fisuri, suluri și delaminări, astfel încât sudarea să poată fi efectuată fără prelucrare sau tăiere cu flacără.
Lucrările experimentale au început simultan în magazinele de laminare ale uzinelor metalurgice Magnitogorsk și Kuznetsk, la început fără realizări speciale. Au abandonat curând închirierea de piese pentru tancurile KV, dar în cele din urmă au reușit să obțină succes pe „treizeci și patru”. Echipa de autori, formată din șeful departamentului metalurgic al NII-48 G.A. Vinogradov, inginer-șef al standului KMK L.E. „1942” șină și grinzi, o metodă complet nouă de laminare „pe muchie”. În ianuarie 1943 au fost emise 900 de benzi, în februarie - 1943, în martie - 280 bucăți. În aprilie, după toate testele necesare, a început dezvoltarea producției brute de benzi măsurate pentru garniturile de aripi ale tancului T-486. Inițial, acestea au fost furnizate către UZTM și Ural Tank Plant, iar apoi către alte fabrici - producători de tancuri T-1636. Căsătoria, care a fost inițial de 34 la sută, a scăzut la 34 la sută până în octombrie 9,2, în plus, benzi substandard au fost folosite pentru a face piese mai mici.
O evaluare completă și precisă a noii tehnologii este dată de raportul corespunzător al TsNII-48 din 25 decembrie 1943: „O metodă fundamental nouă de rulare a unei benzi de blindaj largi „pe margine” a fost dezvoltată, testată și introdusă în producția brută, ceea ce până nu demult era considerat nerealizabil în URSS şi în străinătate. Obținerea unei benzi calibrate (măsurate) cu o lățime în funcție de dimensiunile părții finite a carenei blindate a tancului T-34 a făcut posibil ca fabricile NKTP să adopte o nouă tehnologie de înaltă performanță pentru fabricarea pieselor blindate fără a tăia marginile longitudinale. Datorită aplicării noii metode la una dintre principalele părți blindate ale tancului T-34 (căptușeală pentru aripi), s-a obținut o economie de timp foarte semnificativă (aproximativ 36%) la tăierea lor. Au fost realizate economii de până la 8% la oțel blindat 15C și 15 de metri cubi de oxigen la 000 de carene.”
Până la sfârșitul anului 1943, o bandă de măsurare a fost stăpânită pentru o altă parte a corpului T-34 - partea verticală a lateralului. Rămâne doar să adăugăm că autorilor acestei invenții li s-a acordat Premiul Stalin pentru 1943.
În același 1943, prin eforturile comune ale laboratorului Institutului Ucrainean de Metale (condus de P.A. Aleksandrov) și lucrătorilor Uzinei Metalurgice Kuznetsk și Uzinei de rezervoare Ural, a fost dezvoltat și stăpânit în producție un profil special laminat periodic pentru pregătirea masei și a părților critice ale celor „treizeci și patru” - osii de echilibrare. Primul lot experimental de profil periodic a fost primit la KMK în decembrie, la începutul anului 1944 a început producția de masă. Până în octombrie, uzina de rezervoare din Ural a trecut complet la producția de osii de echilibrare dintr-o nouă țagle; la sfârșitul anului, UZTM s-a alăturat acesteia. Drept urmare, productivitatea ciocanelor de ștanțare a crescut cu 63 la sută, iar numărul de sparte a pieselor a scăzut.
Munca de succes a constructorilor de rezervoare a fost mult facilitată de rolele morii de bandaje a Uzinei Metalurgice Novo-Tagil. Începând din primăvara anului 1942, au furnizat semifabricate pentru curele de umăr rulate cu cote de prelucrare reduse; în 1943, alocațiile au fost din nou reduse. În combinație cu noua unealtă de tăiere, acest lucru a făcut posibilă desfășurarea intensivă a forței de muncă a curelelor de umăr la program și fără prea mult stres. Cel mai rar caz: comisarul poporului al industriei tancurilor, V. A. Malyshev, în ordinul său din 28 septembrie 1943, a considerat necesar să-și exprime o recunoștință deosebită metalurgiștilor din Tagil.
Și, în sfârșit, ultimul exemplu: în 1943, anvelopele tancurilor de sprijin T-34, mai întâi la uzina Kirov din Chelyabinsk și apoi la alte întreprinderi, au început să fie fabricate din produse laminate profilate speciale. Acest succes a fost remarcat și în ordinul lui V. A. Malyshev.
Rămâne de adăugat că specialiștii companiei americane Chrysler, după ce au studiat tancul T-34-85 capturat în Coreea, au remarcat în special perfecțiunea țaglelor de oțel din care a fost fabricat vehiculul de luptă. Precum și faptul că au depășit adesea produsele întreprinderilor metalurgice din SUA.
informații